什么是豐田精益生產(chǎn)方式(TPS-Toyota Production System)是由日本豐田汽車公司的副社長大野耐一創(chuàng)建的，是豐田公司的一種獨具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式。它順應(yīng)了時代的發(fā)展和市場的變化，其間經(jīng)歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發(fā)展成為一套完整的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系。

 

        豐田精益生產(chǎn)方式使得豐田汽車在全世界獲得成功。通和認為：從更高的意義上說，豐田精益生產(chǎn)方式代表了一種崇尚創(chuàng)新的企業(yè)文化和企業(yè)精神，豐田精益生產(chǎn)方式是一場意識革命。那么，中國企業(yè)就很有必要需要了解其TPS這種具有東方文化背景的管理模式的特點、核心、內(nèi)涵等特征。下面我們就主要從TPS精益生產(chǎn)模式和中國企業(yè)在推行豐田精益生產(chǎn)方式（TPS）方面存在的顯著問題、解決途徑以及企業(yè)精益化之路等方面進行重點闡述，相信一定會對我國企業(yè)的現(xiàn)代化管理具有極強的參考和借鑒作用。

 

一、豐田精益生產(chǎn)方式（TPS）由來的簡單回顧

 

        20世紀后半期，世界汽車工業(yè)進入一個市場需求多樣化的新階段，而對質(zhì)量的要求也越來越高，這就給制造業(yè)提出了這樣一個新課題：只有有效地組織多品種、小批量生產(chǎn)，避免生產(chǎn)過剩所引起的設(shè)備、人員、庫存、資金等一系列資源浪費，以保持企業(yè)競爭能力。在這種歷史背景下，從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，綜合了單件生產(chǎn)和批量生產(chǎn)的特點和優(yōu)點，創(chuàng)造了一種多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下高質(zhì)量、低消耗的生產(chǎn)方式，這就是精益生產(chǎn)，其核心是追求消滅包括庫存浪費在內(nèi)的一切現(xiàn)場“七大浪費”。

 

二、豐田精益生產(chǎn)方式（TPS）生產(chǎn)管理哲學的理論框架

 

         豐田式生產(chǎn)管理哲學的理論框架包含“一個目標”、“兩大支柱”和“一大基礎(chǔ)”。  

 

         “一個目標”是低成本、高效率、高質(zhì)量地進行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意；

 

        “兩大支柱”是準時化(JIT）與人員自覺化； 

 

        “一大基礎(chǔ)”是指改善，改善是豐田式生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)。

 

這里的改善是指這樣的含義： 

 

(1)從局部到整體永遠存在著改進與提高的余地。

 

(2)消除一切浪費。

 

(3)連續(xù)改善 (Continuous Improvement)。

 

三、精益生產(chǎn)的特點

 

        精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標都全新的管理思想，并在實踐中取得成功，并非簡單地應(yīng)用了一、二種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產(chǎn)自身就是一個自治的系統(tǒng)。精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想相比較而言，主要在優(yōu)化范圍、對待庫存的態(tài)度、業(yè)務(wù)控制觀、質(zhì)量觀以及對人的態(tài)度方面有很大的不同。而精益生產(chǎn)在管理方法上的特點主要表現(xiàn)在：

 

（1）拉動式準時化生產(chǎn)（JIT）

 

        以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點，強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。組織生產(chǎn)線依靠一種稱為”看板管理“的形式。由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。

 

（2）全面質(zhì)量管理

 

        強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進行時注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。

 

（3）團隊工作法（Teamwork）

 

        每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。

 

（4）并行工程（Concurrent Engineering）

 

        在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。

 

         豐田精益式生產(chǎn)管理的關(guān)鍵原則可以歸納如下： 

 

1、建立看板管理體系  

 

        就是重新改造流程，改變傳統(tǒng)由前端經(jīng)營者主導(dǎo)生產(chǎn)數(shù)量，重視后端顧客需求。這種方式不僅能節(jié)省庫存成本(達到零庫存)，更重要是將流程效率化。  

 

2、強調(diào)實時存貨(JIT)  

 

        依據(jù)顧客需求，生產(chǎn)必要的東西，而在必要的時候，生產(chǎn)必要的量。 

 

3、標準作業(yè)徹底化  

 

        對生產(chǎn)每個活動、內(nèi)容、順序、時間控制和結(jié)果等所有工作細節(jié)都制定了嚴格的規(guī)范。 

 

4、排除浪費、不平及模糊等  

 

        排除生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費任何一絲材料、人力、時間、能量、空間、程序、運搬或其他資源。這是豐田精益生產(chǎn)方式最基本的概念。 

 

5、重復(fù)問為什么（5W1H）  

 

        要求每個員工在每一項任何的作業(yè)環(huán)節(jié)里，都要重復(fù)的問5個為什么(Why)，然后想如何做(How)，以嚴謹?shù)膽B(tài)度打造完美的制造任務(wù)。  

 

6、生產(chǎn)平衡化

 

        豐田精益生產(chǎn)方式要求各生產(chǎn)工程取量盡可能達到平均值，也就是前后一致，為的是將需求與供應(yīng)達成平衡，降低庫存與生產(chǎn)浪費。 

 

7、充分運用“活人和活空間”  

 

        在不斷的改善流程下，豐田發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)量不變，生產(chǎn)空間卻可精簡許多；相同人員也是一樣，這樣靈活的工作體系，豐田稱呼為“活人、活空間”即鼓勵員工都成為“多能工”以創(chuàng)造最高價值。

 

8、養(yǎng)成自動化習慣

 

        這里的自動化不僅是指機器系統(tǒng)的高品質(zhì)，還包括人的自動化（設(shè)備自働化），也就是養(yǎng)成好的工作習慣，不斷學習創(chuàng)新，這是企業(yè)的責任。

 

9、彈性改變生產(chǎn)方式  

 

        以前是生產(chǎn)線上(line)作業(yè)方式，一個步驟接著一個步驟組裝，但現(xiàn)在有時會視情況調(diào)整成幾個員工在一作業(yè)平臺(Cell)上同時作業(yè)生產(chǎn)。

 

四、豐田精益生產(chǎn)方式（TPS）生產(chǎn)管理的四大規(guī)則

 

        蘊涵在豐田式生產(chǎn)管理之中的隱性知識（Tacit Knowledge）可以用四條基本規(guī)則來概括。這四條規(guī)則如下：  

 

        規(guī)則一：所有工作的內(nèi)容、次序、時間和結(jié)果都必須明確規(guī)定。 

 

        規(guī)則二：每一種客戶-供應(yīng)商關(guān)系都必須是直接的，發(fā)送要求和得到回應(yīng)的方式必須明確無誤，非“是”即“否”。  

 

        規(guī)則三：每一種產(chǎn)品和服務(wù)的流轉(zhuǎn)路線都必須簡單而直接。 

 

        規(guī)則四：所有的改進都必須在老師的指導(dǎo)下，按照科學的方法，在盡可能低的組織層面上進行。  

 

五、TPS生產(chǎn)管理方式中關(guān)于消除浪費的思想

 

         其中浪費指不是必要的事情，也就是無效作業(yè)。浪費主要有如下七個表現(xiàn)：

 

         (1)生產(chǎn)過剩浪費

 

        (2)等待浪費

 

        (3)搬運浪費

 

        (4)過度加工浪費

 

        (5)庫存浪費

 

        (6)動作浪費

 

        (7)不合格品浪費

 

        或許大家把以上的七大浪費的種類進行重要性排序，可能會得到很有趣的結(jié)論。因為以上的浪費很難用量化的數(shù)字來表示，但是排序的結(jié)果的確反映了我們的管理心態(tài)，并且給我們的管理改善指出了方向。在豐田是通過什么方式消除浪費的呢？如何做到如此有效的呢？那就是以降低成本為目標的全員參與的改善活動，而且已經(jīng)形成了良好習慣的――合理化建議。因為在豐田的觀念中：沒有人比操作者更清楚浪費在哪里產(chǎn)生。