【成功案例】

　　佛山**機(jī)械制造有限公司——“生產(chǎn)布局優(yōu)化改善”實(shí)例

　　(1)實(shí)施背景

　　伴隨推力桿車(chē)間設(shè)備和工藝的逐步提升，但對(duì)廠內(nèi)的生產(chǎn)物流系統(tǒng)、車(chē)間的總體布局、各車(chē)間內(nèi)的物流設(shè)施從未做過(guò)詳盡的、系統(tǒng)的規(guī)劃和設(shè)計(jì)，從而制約整個(gè)生產(chǎn)效率的提高。

　　(2)現(xiàn)狀解析

　　通過(guò)對(duì)現(xiàn)有的設(shè)備布局及物料流動(dòng)繪制推力桿車(chē)間布局圖如下：

　　

 

　　根據(jù)區(qū)域布局圖結(jié)合生產(chǎn)情況用魚(yú)骨圖形式分析如下：

　　

 

　　對(duì)策確定及實(shí)施

　　通過(guò)以上分析，根據(jù)布局優(yōu)化原則，我們針對(duì)推力桿生產(chǎn)車(chē)間不合理方面主要進(jìn)行如下改進(jìn)：

　　①布局不合理：根據(jù)員工操作便利，對(duì)切管機(jī)位置調(diào)整和套管滾道設(shè)計(jì);、根據(jù)最短距離原則，將球鉸壓裝機(jī)位置調(diào)整與傳送帶平行。

　　②物流流方式不合理：在鉚接工序之間，增加推力桿滾道，實(shí)現(xiàn)工序間物料銜接;

　?、蹪L道設(shè)計(jì)不合理：根據(jù)I/O一致節(jié)約物流空間，合理利用空間原則， 取消原有的4條滾道傳送線(xiàn)，引進(jìn)自動(dòng)傳送帶。

　　具體車(chē)間布局優(yōu)化調(diào)整效果圖如下：

　　

 

　　(4)綜合效果

　　①庫(kù)存方面：通過(guò)工序之間輸送架的引進(jìn)及設(shè)備布局調(diào)整，實(shí)現(xiàn)推力桿生產(chǎn)線(xiàn)的單件流生產(chǎn)，生產(chǎn)節(jié)拍控制在30S,套管在制品降為10根。

　?、谏a(chǎn)周期：通過(guò)優(yōu)化各工序的物流通道，減少搬運(yùn)時(shí)間，使整個(gè)工序生產(chǎn)時(shí)間從原有349.5s降低至272.5s，生產(chǎn)周期縮短了77s。

　?、廴藛T方面：通過(guò)對(duì)壓裝機(jī)位置調(diào)整及后處理自動(dòng)傳送帶的引進(jìn)，使整個(gè)工序從22人降至13人，勞動(dòng)效率提高了59%。