【成功案例】

　　佛山**機械制造有限公司——“生產(chǎn)布局優(yōu)化改善”實例

　　(1)實施背景

　　伴隨推力桿車間設(shè)備和工藝的逐步提升，但對廠內(nèi)的生產(chǎn)物流系統(tǒng)、車間的總體布局、各車間內(nèi)的物流設(shè)施從未做過詳盡的、系統(tǒng)的規(guī)劃和設(shè)計，從而制約整個生產(chǎn)效率的提高。

　　(2)現(xiàn)狀解析

　　通過對現(xiàn)有的設(shè)備布局及物料流動繪制推力桿車間布局圖如下：

　　

 

　　根據(jù)區(qū)域布局圖結(jié)合生產(chǎn)情況用魚骨圖形式分析如下：

　　

 

　　對策確定及實施

　　通過以上分析，根據(jù)布局優(yōu)化原則，我們針對推力桿生產(chǎn)車間不合理方面主要進行如下改進：

　?、俨季植缓侠恚焊鶕?jù)員工操作便利，對切管機位置調(diào)整和套管滾道設(shè)計;、根據(jù)最短距離原則，將球鉸壓裝機位置調(diào)整與傳送帶平行。

　?、谖锪髁鞣绞讲缓侠恚涸阢T接工序之間，增加推力桿滾道，實現(xiàn)工序間物料銜接;

　?、蹪L道設(shè)計不合理：根據(jù)I/O一致節(jié)約物流空間，合理利用空間原則， 取消原有的4條滾道傳送線，引進自動傳送帶。

　　具體車間布局優(yōu)化調(diào)整效果圖如下：

　　

 

　　(4)綜合效果

　?、賻齑娣矫妫和ㄟ^工序之間輸送架的引進及設(shè)備布局調(diào)整，實現(xiàn)推力桿生產(chǎn)線的單件流生產(chǎn)，生產(chǎn)節(jié)拍控制在30S,套管在制品降為10根。

　　②生產(chǎn)周期：通過優(yōu)化各工序的物流通道，減少搬運時間，使整個工序生產(chǎn)時間從原有349.5s降低至272.5s，生產(chǎn)周期縮短了77s。

　　③人員方面：通過對壓裝機位置調(diào)整及后處理自動傳送帶的引進，使整個工序從22人降至13人，勞動效率提高了59%。