【通用名稱】 PMC/排產(chǎn)/調(diào)度

　　【項目描述】

　　指通過理順生產(chǎn)排產(chǎn)方式，將多個部門的能力、配合程度綜合發(fā)揮到最佳。

　　【項目特點】

　　提高生產(chǎn)效率、生產(chǎn)作業(yè)規(guī)范化。

　　【推行效果】

　　優(yōu)化生產(chǎn)順序

　　優(yōu)化選擇生產(chǎn)設(shè)備

　　減少等待時間

　　平衡各機器和工人的生產(chǎn)負(fù)荷

　　優(yōu)化產(chǎn)能，提高生產(chǎn)效率

　　縮短生產(chǎn)時間

　　【適用企業(yè)】

　　適應(yīng)各種大中小型生產(chǎn)制造型企業(yè)。

　　【合作流程】

　　如您確有合作意愿，我們將整個合作過程劃分為7個步驟，分別為：

　　【實施周期】4-5個月

　　【成功案例】

　　案例1

　　豐田公司——生產(chǎn)排程的平準(zhǔn)化實例

　　平準(zhǔn)化的生產(chǎn)排程意味著流水線或者由后拉式看板系統(tǒng)聯(lián)結(jié)起來的各種生產(chǎn)車間每天的生產(chǎn)任務(wù)都是很平均的，消除了忙閑不均的狀況。

　　最初的狀態(tài)：在1947年，豐田公司的生產(chǎn)車間基本上是按照一個月來設(shè)定生產(chǎn)計劃的，例如計劃組裝500輛卡車，月初的時候只有前面做零件機加工的車間很忙碌，而后續(xù)工序(如零部件組裝車間以及總裝車間)則無事可干;到了月中，則輪到中間工序的車間開始忙碌，其他的都閑置;而到了月末，則是總裝車間開始加班加點趕進度。不難看出，這種方式是對各種資源的極大浪費。

　　生產(chǎn)計劃優(yōu)化過程：

　　進程1

　　通過對以上方式進行反思，豐田公司安排了另外一種方法，即把一個月的每一個工作日的工作量都安排得基本一致。沿著這個思路，在大約40年以前，豐田公司能夠做到一天生產(chǎn)400部的A型車，200部的B型車，100部的C型車以及100部的D型車。這就是說，其生產(chǎn)排程的平準(zhǔn)化達(dá)到以天為單位來計算。

　　進程2

　　通過進一步的研究，在大概30年前，豐田公司以上進程1的循環(huán)時間被打破了。它不再以一天來進行循環(huán)，而改為以一個組合來進行;即連續(xù)生產(chǎn)4部A型車之后，生產(chǎn)2部B型車，再生產(chǎn)1部C型車和1部D型車，這8部車剛好形成一個循環(huán)。這種方式意味著豐田的一級配套廠的平準(zhǔn)化也能達(dá)到這樣一個循環(huán)要求，從而實現(xiàn)了與上游供應(yīng)商的生產(chǎn)計劃同步。

　　進程3

　　時至今日，豐田公司的生產(chǎn)排程平準(zhǔn)化又更進一步得到了細(xì)化：形成了DA、BA、CA和BA的循環(huán)，盡管每8部車?yán)锩孢€是 一樣有4部A、2部B、1部C和1部D，但是其分配的邏輯更加細(xì)致了，從而進一步壓縮了整個生產(chǎn)周期的時間。